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| ▲高橋さんが作ってくれた、2種類のサンプルです。上がガラスで下がアクリル。ガラスの場合はシール接着で、すでにウムが作動できる状態になっています。下のアクリルはウムは挟んであるものの、オンオフは出来ない状態。双方の長所を兼ね備えられないか、これが課題です。 |
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まず最初の１セットをつくろう。古平さんが見積金額にゴーサインを出してくれたことで、ゴールに向かって走り始めました。
アルファベットがアクリルの中で、スイッチ一つで光っては消える。伝導性の調光シート「ウム」が、このアイディアを可能にします。ウムを製造する、日本板硝子ウムプロダクツ㈱の高橋恭三さんを訪ねたのが去年の夏頃。その後、手作りに近い試作品を作ってくれたり付き合いのある業者に声をかけて下さったりと、高橋さんは忙しいなかプロジェクトを応援し続けてくれていました。
今回つくる１セットは、ウムのパターンニング、点灯用のパネルスタンド、アクリルの加工、これらを納めるケースの作製、すべてを合計すると百万円に手が届きそう。高額ですが、日本板硝子が得をするかというと、その逆だと思います。それでも私たちの「欲しい」という気持ちを汲んでくれ、そしてウムの新しい用途開発につながるかもしれないという期待も込めて、高橋さんは関わっているのでしょう。
4月の初め、打ち合わせのため日本板硝子ウムプロダクツを訪ねました。高橋さんが、同席している方々を紹介してくれました。ウムを作っている工場長の矢野さん。透明ブロックの担当の、沖ガラス㈱の藤田さん。㈱シマエレの嶋村さんは、パネルスタンドの回路設計と製作をしてくれます。そして日本板硝子ウムプロダクツから、マーケティング部と海外営業部を取り仕切る近藤さんと、東日本の営業を担当する中條さん。高橋さんを通じて、私たちが何をしたいかは皆さん一通り理解してくれています。
高橋さんが、ガラスとアクリル、2種類のブロックを事前に作ってくれていました。ガラスは厚さ10mmのものを2枚、三方をシール留めしてあり、間にウムが挟んであります。アクリルは重合接着と呼ばれる高度な技術で2枚を前面接着してあって、気泡も入らず美しい。
ガラスはかなりの重さがあり、これが26個あったらどんなに力持ちでも持ち運びはまず無理です。アクリルは軽さも見た目もいいのですが、加工代が予想を越える高さです（これは前回の見積には含まれていません）。
アクリルの見た目とガラスの手軽さを兼ね備えた方法がないだろうか。プロを相手にあれこれ質問してみると、あっけなく否定されるものもあれば、途中までうまく考えられたけれどもやはり無理、というケースもあり、打ち合わせは2時間半に及びました。
各分野のプロが集まっただけに、話が平行線ではなくどんどん積み重なっていく。それぞれ立場が違うなかで、このプロジェクトで何をすべきかを把握してくれている。技術のプロでありながら、古平さんのデザインを尊重した提案をしてくれる。細かな指摘や課題点の確認をしながら、次のステップへみんなで進んでいけることが嬉しい。また、自分たちで試行錯誤しながら進めていた課程も必要だったし、間違っていなかったことを、改めて実感しました。
重合接着よりもコストをかけずにアクリルをきれいに接合できるか、ポリカーボネートなど違う材料を使える可能性があるかどうか、これを解決して次に進みます。回路の設計に関しては、嶋村さんとやりとりをしていくことになります。
ゴールを目指してくれる人数が、今回ぐんと増えました。最後まで一緒にゴールにたどり着けるよう、気持ちも新たに突き進みます。
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